在上周于江蘇宿遷召開的中國輪胎翻修與循環利用協會復原橡膠分會暨廢輪胎綜合利用技術交流會上，與會代表普遍認為，隨著我國橡膠對外依賴度越來越高，資源循環利用具有重要補缺作用；按照建設“兩型”社會要求，再生橡膠行業只有從根本上解決環境污染問題，才能實現資源節約的初衷。
　　
　　環保問題引發生存危機
　　
　　此次交流會之所以將環保問題列為重要議題，是因為再生橡膠行業在國內各地正在遭遇愈加嚴格的環保約束，企業正面臨前所未有的生存危機。如不久前，因為環境污染嚴重，河北玉田地區共有300多家業內企業被關停。
　　
　　目前我國年橡膠消耗量超過850萬噸，占全球總量的30%以上，但75%以上的天然橡膠和30%以上的合成橡膠依賴進口。同時，我國每年產生廢舊輪胎超過2億條，約為800多萬噸。可見，再生橡膠有著巨大的發展空間。
　　
　　“目前再生膠業的根本出路就是通過工藝創新，突破污染瓶頸，實現產業升級！”復原橡膠分會副會長李如林說。據李如林介紹，全國現有再生膠企業1000余家，產能超過600萬噸，2013年再生橡膠產量360萬噸。目前行業不景氣除自身“小散亂”之外，還深受環境污染和低端產品同質化競爭嚴重等困擾。
　　
　　逐步淘汰高污染舊工藝
　　
　　李如林認為，解決再生膠綠色發展問題，首先要逐步淘汰能耗高、污染嚴重的再生膠動態脫硫生產工藝；其次要逐步淘汰煤焦油，采用環保型軟化劑加以替代；再次是提高再生膠產品質量，拓展市場空間。
　　
　　他提出，我國再生膠生產主要采用動態法及動態脫硫罐，是上世紀80年代發達國家已淘汰的工藝和裝備，其主要缺陷就是容易產生二次污染。而國家鼓勵的是發展廢橡膠常壓連續脫硫工藝和設備。為此，近年來再生膠領域為促進行業科技進步和解決環境污染作出了巨大努力。
　　
　　他介紹，就在6月27日，一項集多項創新成果的節能環保型廢橡膠串聯冷卻動態脫硫新技術通過了科技成果鑒定。
　　
　　該技術設備的主要制造商淮南石油化工機械設備有限公司董事長王長斌介紹，使用新技術的脫硫罐可罐內帶料冷卻，由此降低了脫硫后再生橡膠的溫度壓力，并減少配方中近90%的加水量，無廢氣、廢水排放，生產環境空氣質量符合環保要求。它還能有效解決膠料粘罐、易堵和不易清理的難題，提高生產效率。同時，它采用智能操作，實現了電加熱系統安全、節能降耗，可提高再生橡膠產品的穩定性。
　　
　　記者在再生膠骨干企業江蘇強維橡塑科技有限公司看到，使用新技術的18個脫硫罐在生產過程不產生廢氣、廢水、臭味，符合環境友好要求。
　　
　　升級塑化機推進清潔生產
　　
　　為了盡快讓再生膠產業走上綠色化生產，國內很多研發機構、環保設備公司和重點生產企業，正在加快研發新型脫硫工藝設備和綠色助劑。其中，脫硫塑化法研究及其塑化機研制使用呈現加速之勢。
　　
　　該工藝的優點是常壓、安全、無廢氣、廢水，可清潔化連續生產，但缺點是因推進螺桿機容易產生半熟料和掛壁現象，導致再生膠質量不穩定，增加了設備維護費用。目前，業內使用塑化機不足一成，但業內認為其前景較好。
　　
　　在塑化機研制與應用領域，臺州中宏廢橡膠綜合利用有限公司走在了前頭。該公司總經理黃祥紅介紹，目前中宏公司發明的廢橡膠復原機及干太法新工藝業已成熟，以第三代塑化機為特征的脫硫復原工藝，采用全胎粉不加煤焦油，添加10%的環保油軟化劑，再生膠強度可達到11～12MPa，伸長率達410%-450%，門尼55左右。除了能徹底解決二次污染問題，保障安全生產，節能降耗，它還具有可連續化生產、自動化程度高、設備結構簡單易維護、占地面積少等優點。
　　
　　“新再生工藝在環保問題上使中宏公司轉危為安，不僅讓企業得以生存，也為今后發展創造了條件。”
　　
　　黃祥紅深有感觸地說：“目前，已有多臺塑化機在國內外投入使用，去年還有5臺設備出口到歐盟和東南亞等地區。”黃祥紅表示對市場前景非常樂觀。
　　
　　浙江海寧華新橡膠有限公司推出的環保型再生膠的制備方法也引發了業內關注。其核心是添加助劑用熱解法將膠粉中的多環芳香烴取出來，并嚴格控制處理，消除惡臭氣味。應用該方法處理生產出的環保再生膠多環芳香烴含量僅有65毫克/千克，而一般再生膠多環芳香烴為1450毫克/千克。
　　
　　“顯然，從源頭控制多環芳香烴才是除臭與環保的有效手段之一。”該公司高級工程師盛國興說。